فولکس واگن قصد دارد در سالهای آینده از فرآیند چاپ سه بعدی جدید در تولید خودرو استفاده کند
فولکس واگن با استفاده از چاپگرهای سه بعدی نوآورانه در تولید اتومبیل فشار می آورد. برای اولین بار ، جدیدترین فرآیند – معروف به جت چسباننده – برای تولید قطعات در کارخانه اصلی این شرکت در ولفسبورگ آلمان استفاده می شود. در حالی که در چاپ سه بعدی معمولی از لیزر برای ساختن یک جز component لایه به لایه از پودر فلزی استفاده می شود ، در فرآیند جت اتصال از چسب استفاده می شود. سپس جز component فلزی حاصل از آن گرم و شکل می گیرد. استفاده از جز component جت اتصال دهنده باعث کاهش هزینه ها و افزایش بهره وری می شود – به عنوان مثال ، وزن اجزای سازنده فقط نیمی از وزن ساخته شده از ورق استیل است. فولکس واگن در حال حاضر تنها سازنده خودرو است که از این فناوری چاپ سه بعدی در فرآیند تولید استفاده می کند. کریستین ولمر می گوید: “با وجود چالش های مداوم همه گیر ویروس کرونا ، ما در حال کار بر روی نوآوری هستیم.”عضو هیئت مدیره مارک فولکس واگن مسئول تولید و تدارکات. “ما با همکاری شرکای خود قصد داریم چاپ سه بعدی را در سالهای آینده حتی کارآمدتر و مناسب برای استفاده در خط تولید کنیم.”
Cedrik Neike ، عضو هیئت مدیره Siemens AG و مدیرعامل صنایع دیجیتال: “ما بسیار افتخار می کنیم که با راه حل های ابتکاری چاپ سه بعدی از Volkswagen پشتیبانی می کنیم. اتوماسیون و راه حل های نرم افزاری ما در تولیدات صنعتی پیشرو هستند. با استفاده از این فناوری ، فولکس واگن قادر به تولید و تولید قطعات سریعتر ، انعطاف پذیرتر و با استفاده از منابع کمتر خواهد بود. “
برای دستیابی به این پیشرفت نوآورانه ، فولکس واگن طی 5 سال گذشته مبلغی را در محدوده دو رقمی میلیون یورو سرمایه گذاری کرده است. علاوه بر این ، این شرکت با زیمنس مشارکت نرم افزاری کرده و همکاری قبلی خود را با تولید کننده چاپگر HP Inc گسترش داده است. با اولین استفاده کامل از جت اتصال ، آنها قصد دارند تجربه مهمی کسب کنند و به عنوان مثال یاد بگیرند که کدام یک از اجزا can می توانند در آینده از نظر اقتصادی و سریع تولید شود یا اینکه چگونه تولیدکننده افزودنی می تواند تحول دیجیتال تولید را در فولکس واگن پشتیبانی کند.
HP پرینترهای پیشرفته مورد نیاز و زیمنس نرم افزار ویژه تولید مواد افزودنی را تهیه می کند. یک مرحله کلیدی که به طور مشترک توسط زیمنس و VW روی آن کار شده است ، بهینه سازی موقعیت اجزا در محفظه ساخت است. این تکنیک که به عنوان تودرتو معروف است ، تولید دوبرابر قطعات در هر جلسه چاپ را امکان پذیر می کند.
از تابستان ، این سه شرکت قصد دارند یک تیم متخصص مشترک در مرکز چاپ سه بعدی با تکنولوژی پیشرفته ایجاد کنند که در پایان سال 2018 در ولفسبورگ افتتاح شد و ساخت قطعات پیچیده خودرو را با استفاده از چاپ سه بعدی امکان پذیر می کند. این مرکز همچنین کارمندان را در استفاده از این فناوری ها آموزش می دهد.
تا سال 2025 ، هدف تولید سالانه 100000 قطعه با چاپ سه بعدی در ولفسبورگ است. اولین اجزای ساخته شده با استفاده از فرآیند جت چسباننده برای دریافت گواهینامه به Osnabrück رفته اند: اجزای ستون A T-Roc قابل تبدیل است. وزن این مواد تقریباً 50 درصد کمتر از اجزای معمولی ساخته شده از ورق استیل است. این کاهش به تنهایی روند کار را برای کاربردهای تولید خودرو جالب توجه می کند. فولکس واگن قبلاً آزمایشات تصادف را روی اجزای وسایل نقلیه فلزی چاپ سه بعدی انجام داده است. تاکنون تولید حجم بیشتر به اندازه کافی مقرون به صرفه نبوده است. با این حال ، فناوری جدید و همکاری اکنون استفاده از خط تولید را از نظر اقتصادی مقرون به صرفه خواهد کرد.
بیش از یک میلیون قطعه در 25 سال چاپ شده است
فولکس واگن 25 سال است که با هدف تسریع در توسعه خودرو و کاهش هزینه ها ، از چاپ سه بعدی استفاده می کند. امروزه 13 واحد در کارخانه ولفسبورگ وجود دارد که با استفاده از فرایندهای مختلف چاپ ، قطعات پلاستیکی و فلزی را تولید می کنند. نمونه های معمول آن اجزای پلاستیکی نمونه های اولیه مانند کنسول های مرکزی ، روکش درب ، پانل های ابزار و ضربه گیر است. اجزای فلزی چاپ شده شامل منیفولد های ورودی ، رادیاتورها ، براکت ها و عناصر پشتیبانی هستند. طی 25 سال گذشته ، بیش از یک میلیون قطعه تولید شده است.
همکاری فولکس واگن با زیمنس بخشی از یک همکاری استراتژیک جامع در زمینه سیستم عامل های تولید دیجیتال است. وولمر ، عضو هیئت مدیره فولکس واگن: “من خوشحالم که ما یک شریک قوی و ابتکاری در زیمنس داریم ، بنابراین می توانیم روی مراحل تولید خودرو در آینده کار کنیم. نمونه چاپ سه بعدی نشان می دهد که این تحول فرصت های متنوع و زیادی را برای نوآوری در اختیار دارد. “